برچسب: دیگ بخار

طراحی فونداسیون دیگ بخار

طراحی فونداسیون دیگ بخار

نقشه های فونداسیون دیگ ها فاصله ی فونداسیون ها از یکدیگر و از دیوار، تابع فضای موتورخانه است و اعداد نوشته شده حداقل فاصله را بر حسب سانتیمتر نشان میدهند. فاصله ی بین فونداسیون دیگ های چدنی حداقل باید به اندازهی پهنای دیگ باشد.

مراحل انجام کار

۱- وسایل و ابزار کار را از انبار تحویل بگیرید.
۲- به لباس کار و وسایل ایمنی تجهیز شوید.
۳- بعد از اماده شدن کف موتورخانه با توجه به نقشه ی استقرار دستگاه ها و نقشه ی جزئیات فونداسیون لازم است محل فونداسیون را توسط گچ علامتگذاری کنید.
۴- با توجه به طول و عرض فونداسیون به کمک تخته های فونداسیون هستند با کمک اره، چکش و میخ، قالب فونداسیون را تهیه نمایید و در محل علامتگذاری شده قرار دهید و سطح آن را تراز کنید.

میل گردهای مناسب و از قبل تهیه شده را در داخل قالب چوبی قرار دهید، به گونه ای که از کف، اطراف و بالای قالب ۲ سانتیمتر فاصله داشته باشد. ضمناً برای استحکام لبه های فونداسیون می توانید از کلاف نبشی استفاده کنید و آن را توسط
میلگرد به میل گردهای اصلی وصل نمایید.

ماسه و سیمان را به کمک بیل با یکدیگر مخلوط کنید (به نسبت مشخص شده) و با آب، ملات مناسبی تهیه نمایید و در داخل قالب چوبی بریزید به گونه ای که داخل قالب تا سطح چوبها کاملا توسط ملات پر شود. به کمک ماله، تراز و شمشه، سطح ملات را صاف کنید. پشت قالب ها به کمک قطعات سنگین بسته می شود تا بر اثر فشار ملات قالب باز نشود .

تذکر : به هنگام ریختن ملات دقت شود کلاف نبشی ثابت بماند و نیز سطح فونداسیون با سطح کلاف نبشی برابر باشد.

بعد از ۲۴ ساعت چوب های اطراف قالب را باز کنید و تا مدت ۴۸ ساعت بر روی فونداسیون به صورت کاملاً ملایم اب بریزید تا مانع از ایجاد ترک بر روی ان شود.

وسایل و ابزار را تحویل انبار دهید و محیط کار مرتب نماید و فونداسیون ساخته شده را با کمک هنرآموز خود مورد بررسی قرار دهید.

جمع کردن دیگ های چدنی از پرهی آخر آغاز می شود. بنابراین در صورتی که پرهی آخر مجهز به صفحه ی نسوز است بایستی ابتدا صفحه ی نسوز را بر روی ان نصب نمایید. طبق شکل بعد از قرار دادن صفحه ی نسوز در محل خود، قطعه نگهدار را بر روی پره محکم کنید

تهویه و گرمایش مرغداری
نصب و لوله کشی مخزن آب گرم

دیگ های چدنی

دیگ های چدنی

نصب دیگ های چدنی

برای تولید آب گرم در سیستم های حرارت مرکزی از دیگ استفاده میشود. مواد سوختنی مانند گاز، گازوئیل، و یا مازوت توسط مشعل در دیگ میسوزد و گرمای حاصل شده به آب داخل دیگ انتقال مییابد. دیگ ها از نظر جنس در دو نوع کلی چدنی و فولادی طراحی و ساخته شدهاند.

ساختمان دیگ های چدنی

جنس این دیگ از چدن است و به روش ریختهگری و به صورت پره پره ساخته میشود. تعداد پره های دیگ برحسب ظرفیت حرارتی متفاوت است. دیگ های چدنی در مدلهای مختلف ساخته می شود و دارای اشکال و ابعاد متفاوتی است. در تمام دیگ های چدنی سه نوع پره به کار گرفته میشود. پر هى اول (محل نصب مشعل)، پرهی آخر (محل نصب دودکش)، پره های وسط که تعداد انها می تواند تغییر کند . پره ها و متعلقات مربوط به دیگ به صورت باز از کارخانه تحویل گرفته میشود و معمولاً طبق دستورالعمل کارخانه ی سازنده در محل جمع میگردد.

مزایا و معایب دیگ بخار چدنی مزایا:

۱- دیگ های چدنی به علت پرهای بودن به راحتی قابل حمل و نقل است.

۲- در صورت بروز عیب در هر پره می توان فقط آن پره را تعویض نمود.

۳- چنانچه بعد از سالها نیاز به تعویض دیگ باشد به راحتی و بدون تخریب ساختمان می توان دیگ را باز و پره های آن را از موتورخانه خارج نمود و دیگ جدید را در موتورخانه نصسب کرد.

۴- ظرفیت دیگ با اضافه کردن پرهی وسط به راحتی قابل تغییر است.

۵- مقاومت آن در مقابل زنگزدگی زیاد است.

معایب:

۱- بسیار شکننده است و در مقابل تنشهایی که بر آن وارد شود مقاوم نیست.

۲- ظرفیت ان محدود است و برای ظرفیت های بالا

مواد نسوز و عایقکاری دیگ ها – برای جلوگیری از خارج شدن دود و شعله از فضای بین پره ها معمولاً این فضا توسط نخ و یا طناب نسوز پوشسيده می شود. نخ توسط چسب سیلیکات در جای پیش بینی شده در پره ها قرار میگیرد

آجرهای دیگ های چدنی برخورد مستقیم شعله بر روی سطوح چدنی دیگ مشکلاتی مانند ترکیدگی پره ها و یا رسوب موضعی در مسیر جریان آب ایجاد میکند. برای جلوگیری از بروز این مشکلات از آجرهای نسوز استفاده می شود، تا مانع از تماس مستقیم شعله با پره های دیگ گردد. در مدل های قدیمی معمولاً از آجر نسوز و خاک نسوز استفاده میشد و داخل کوره و مخصوصاً پرهی آخر را آجر چینی می کردند.

امروزه سازندگان دیگ های چدنی آجرهای نسوز را به صورت یکپارچه و متناسب با شکل پره های آخر و اول تهیه می کنند و همراه با دیگ به خریدار می فروشند  . جنس این آجرها معمولاً از مواد آزبست است و مقاومت خوی در مقابل حرارت دارند و با صفحات نگهدارندهی فلزی در جای خود محکم می شوند. همچنین برای استحکام بیشتر می توان درز آجر و دیگ را به کمک سیمان نسوز پر نمود.

تامین گرمایش گلخانه در فصل زمستان
تامین گرمایش گلخانه

سیستم دیگ بخار

سیستم دیگ بخار

مولد بخار

دستگاه های كه بخار را به آب تبديل مي كنند اصطلاحاً ديگ بخار گويند اين دستگاه ها انرژي لازم براي تبديل فاز آب به بخار را از انواع سوخت هاي فسيلي، تشعشعي و يا الكتريكي فراهم مي كنند.
با توجه به دما و فشاري كه بخارات توليد مي شوند، انواع متفاوت و كاربردهاي مختلفي دارند.

به مجموعه اي كه ديگ بخار جزئي از آن مي باشد مولد بخار گويند، اكثر مولدهاي بخار امروزي بخار داغ با فشار بالا (۳۵۰۰psia تا ۲۴۰۰ ،۲۴۰bar تا ) ۱۶۵ توليد مي كنند، باستثناء مولدهاي بخار هسته اي كه به علت استفاده از آب فشرده Water Compressed بخار اشباع، با فشار پايين (۷۰bar ،psia ( 1000 توليد مي نمايند.

مولدهاي بخار به عنوان بزرگترين منبع انرژي براي صنعت در جهان امروزي به شمار مي روند. در اين جزوه به بيان مولدهاي بخار با سوخت فسيلي مي پردازيم . (مولدهاي بخار هسته اي اختلاف اساسي از نظر طراحي با مولدهاي فسيلي دارند.)

يك مولدبخار مجموعه اي است مشتمل بر:

۱ – پيش گرمكن آب تغذيه Economizer
۲ – ديگ بخار Boiler
۳ – سوپر هيترheater Super
۴ – بازياب حرارتي Reheat
۵ – پيش گرمكن هوا preheater Air

براي ايجاد حرارت در ديگ هاي بخار از سوختهايي مانند ذغال سنگ پودر شده يا سوخت مايع (مشتقات نفتی) و يا گاز طبيعي استفاده مي كنند، نفت به عنوان سوخت تدريجاً كنار گذاشته مي شود و جاي خود را به گاز طبيعي كه داراي احتراق تميز و آلودگي نسبتاً پاييني است.

تقسيم بندي بر اساس ظرفيت:

ديگ هاي بخار با توجه به ظرفيتشان و كاربرد هاي صنعتي و تجاري عبارتند از:

۱ – ديگ های بخار لوله ای (Boiler Tube Water)
۲ – ديگ های بخار پوسته ای (Boiler Shell)
۳ – ديگ های بخار قطاعی (Boiler Sectional)

منظور از ظرفيت در طبقه بندي ديگهاي بخار اين است كه به عنوان مثال ديگهاي بخار قطاعي با ظرفيت هاي پايين آب گرم براي مصارف خانگي توليد مي كنند و ديگ هاي بخار پوسته اي با ظرفيت هاي متوسط در كارگاه ها و كارخانجاتي كه مصرف بخار در آنها كم مي باشد مورد استفاده قرار مي گيرند و در نهايت ديگ هاي بخار لوله اي با ظرفيت هاي بالا در مجتمع پتروشيمي يا نيروگاه ها استفاده مي شوند.

طراحي ديگ بخار

در طراحي ديگ بخار با توجه به ميزان فشار و درجه حرارت بخاري كه مورد نياز است و همچنين سوختهاي مورد استفاده پارامترهاي مهم را در نظر مي گيرند. با دانستن ميزان بخار خروجي مورد نياز و مشخصات سوخت مهندس طراح، دانش خود را در موارد زير بكار مي گيرد ، مباني انتقال حرارت، جريان بخار و آب در لوله ها وخواص مواد، وسايل مورد استفاده يك ديگ بخار كه توليدعلاوه بر بخار با فشار و درجه حرارت بخصوص داراي بازدهي كافي اقتصادي و ايمن در بهره برداري باشد.

سيستم تهيه آب ديگ بخار:

در عمليات مربوط به توليد كننده هاي بخار، چون همواره مقداري آب از ديگ بخار خارج مي شود،براي جبران آن بايد جرياني از آب به ديگ بخار وجود داشته باشد. اگر ديگ بخار بدون آب و به صورت خشك راك نمايد، ديگ و لوله ها بيش از اندازه گرم شده توانايي خود را از دست مي دهد اين امر باعث پارگي آنها خواهد شد. ياز طرف اگر ديگ بخار بيش از اندازه پر شود، بخار خروجي مقدار زيادي از آب را با خود بدرون سيستم توزيع بخار، حمل خواهد كرد كه مي تواند باعث صدمه به توربينهاي بخار شود.

طراحی سیستم گرمایش رادیاتور خانگی
انواع سیستم های گرمایش خانگی

بازیافت حرارت سیستم های گرمایش

بازیافت حرارت سیستم های گرمایش

جایگاه تخلیه دود به طور کلي حرارت اگزوز براي تولید آب گرم حدود ۳۵۶ درجه Fahrenheit یا بخار کم فشار مورد استفاده قرار مي گیرد. بدلیل جلوگیری از اثرات خورندگي در لوله جایگاه تخلیه دود ، دمای گاز اگزوز بالاتر از چارچوب درجه حرارت نگه داشته مي شود بنابراین قسمتی از گرماي جایگاه تخلیه دود را می توان بازیافت کرد .

به همین دلیل بیشتر دستگاه هاي بازیابي حرارت براي درجه حرارت خروجي جایگاه تخلیه دود ۳۰۵ تا ۴۰۵ درجه فارنهایت طراحي شده اند.سیستم بازیافت حرارتي جایگاه تخلیه دود مي تواند مستقل از سیستم خنک کننده موتور و یا همراه آن باشد به عنوان مثال آب گرم حاصل از سیستم خنک کننده موتور به عنوان گرمایش یا آب گرم خانگی مي تواند مورد استفاده قرار گیرد . در یک سیستم گرمایش ، محفظه خنک کننده ، سیستم خنک کاري روغن و بازیافت حرارتي خروجي جایگاه تخلیه دود براي تولید یکپارچه بخار نیز مورد استفاده قرار مي گیرند.

سیستم کنترل مورد نیاز براي پیاده سازي یک سیستم تولید همزمان انرژي الکتریکي و گرمایي مي بایست داراي ویژگی هاي زیر به لحاظ سخت افزار و نرم افزار باشد:

• پشتیباني از کنترل و حفاظت کامل موتور ژنراتورهاي گازي و دیزلي
• ورودي و خروجي هاي دیجیتال و آنالوگ کافي جهت کنترل موتور ، ژنراتور و المانهاي فرآیند
• پشتیباني از توابع کنترلي مانند PID و انواع توابع منطقي ، تایمر و … مورد نیازجهت کنترل پمپها ، فن ها ، شیرهاي کنترلي و نیز پیاده سازي منطق کنترلي فرآیند
• کنترل توان الکتریکي تولید شده متناسب با دماي مورد نیاز در فرآیند
• پشتیباني از پروتوکلهاي ارتباطي رایج مانند OPEN CAN,CANJ1939, Modbus جهت ارتباط با سایر سیستمهاي پشتیباني کننده.

انتخاب تکنولوژی مناسب در بازیافت حرارت سیستم های گرمایش

در بخش های قبل با پتانسيل هاي موجود براي استفاده از حرارت هدر شده شرح داده شد. تصميمگيري در انتخاب روش بازيافت حرارتي براي فعاليت مورد نظر بستگي به كيفيت، كميت و دماي گازهاي خروجي دارد. پس از آنكه مشخص شد از گرماي بازيافت شده براي انجام چه كاري استفاده خواهد شد، نوبت به انتخاب تکنولوژی مناسب براي رسيدن به اين هدف ميرسد.

بازيافت حرارت آب زيركش در بازیافت حرارت سیستم های گرمایش

در تمامي دیگ ها مولد بخار براي كنترل و كاهش TDS ، بايد عمليات زيركشي آب انجام شود. البته با خروج مواد جامد، مواد شيميايي استفاده شده در دیگ و انرژي حرارتي نيز خارج ميشود. سيستمهاي بازيافت حرارت از آب زيركش ، قادر به بازيافت مواد شيميايي نيستند اما تا ۹۰ %انرژي گرمايي را بازيابي ميكنند.

انرژي بازيافت شده براي کوره پختن كردن آب ورودي به دیگ ، قبل از ورد آن به هوازدا ، استفاده ميشود. همچنين اين گرماي بازيافت شده از بخار كم فشار براي گرمايش آب درون De-Aerator قابل مصرف است.

در اين موارد هزينه هاي برداشت حاصل هوازدا كاهش يافته و راندمان كلي دیگ افزايش پيدا ميكند، بر طبق قوانين زيست محيطي كاهش دماي آب زيركش قبل از تخليه آن به زهكش فاضلاب ، الزامي است. لذا اين سيستم بازيافت حرارت در واقع نياز به افزودن آب سرد به آب تخليه شده به فاضلاب را نيز مرتفع ميسازد.
بازگشت سرمايه در سيستم هاي بازيافت حرارت از آب زيركش بسته به حجم زيركشي آب ، بسيار مطلوب است براي كاهش سرمايه گذاري اوليه، چندين دیگ را ميتوان با يك واحد بازيافت حرارت متصل كرد. به طور نمونه در اين سيستم ها بازگشت سرمايه ۱۲ ماه است.

در يك سيستم بازيافت حرارت از آب زيركش موارد ذيل بايد مد نظر قرار بگيرند:

• حدود ۷ درصد از آب مورد استفاده در بويلر بايد جبران شود( البته اين مقدار مربوط به دیگ هاي كوچك است ، براي دیگ هاي بزرگتر اين مقدار كمتر است).
• ميزان زيركشي آب حدود hr/6000Ib بخار است.
• در يك سيستم با زيركشي آب پيوسته ، دیگ حداقل ۲gpm است.

در تركيب سيستم بازيافت حرارت با سيستم سنجش زيركشي آب ، بهترين عمل کرد در كنترل حجم زيركشي آب و بازيافت حرارت و راندمان كلي حاصل ميشود.

روش های تنظیم دما و ضد عفونی خاک گلخانه
بررسی ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎی ﮔﺮﻣﺎﯾﺸﯽ در ﮔﻠﺨﺎﻧﻪ ﻫﺎ

روش های شستشوی دیگ بخار

روش های شستشوی دیگ بخار

روش های شستشوی دیگ بخار شستشوی شیمیایی به مراتب سریعتر و با صرفه تر از شستشوی روشهای مکانیکی از قبیل برسی زنی، چکشی کاری و جت زنی می باشد که می توان به عملیات تمیزکاری مقدماتی، تمیزکاری در حین سرویس و اسید شویی دیگ های بخار و احیای رزین های تبادل کننده یونی اشاره نمود.

باید تجهیزاتی که در آنها تبادل حرارتی رخ می دهد قبل از در سرویس قرار گرفتن تحت عملیات Boil Out قلیایی قرار بگیرند تا برشهای روغنی، رسوبات کم ضخامت، روغن های روان کننده و ذرات ناشی از درزهای لوله کشی مواد که هنگام ساخت و نصب تجهیزات حاصل شده اند، زدوده شود . Boil Out به منظور شستشو سطح فلز و تشکیل یک لایه محافظ یکنواخت و از جنسی مگنتیت بر روی سطح می باشد. در صورت تمیز کاری مقدماتی ناقص خوردگی حفره ای رخ می دهد.

شستشوی دیگهای بخار در حال سرویس، ترکیب آب جبرانی تغییر می کند و یا در سرعت Blow Down تغییر رخ می دهد. لخته های نرم و لجنی شکل و همچنین خرد شدن رسوبات دیگ های بخار موجب بسته شدن خطوط اصلی و انسداد لوله های Blow Down می شود در ضمن مانع انجام عمل گردش آب در سیستم دیگ بخار می گردد بنابراین برای حذف رسوبات از فرآیند شستشوی در حال گردش استفاده می کنیم. همیشه امکان پیش بینی تأثیر یک محلول شیمیایی بر روی یک رسوب وجود ندارد.

اگر زدودن رسوب سولفات کلسیم مورد نظر باشد از هیدروکسید سدیم استفاده می شود. هنگام بررسی محل و ضخامت رسوبات و تشخیص نوع آنها یکی از لوله های دیواره آب به طور نمونه تمیز می گردد تا مشخص گردد چه نوع روشی برای شستشوی شیمیایی مناسب است تا بر اساس آن حلال مناسب تهیه گردد.

انتخاب حلال مناسب با روشهای زیر صورت می گیرد:

۱- تجربه

۲- به وسیله آزمایش میزان حلالیت رسوب در محلولهای شیمیایی مختلف

از جمله حلالهای پر مصرف محلول رقیقی از اسید هیدروکلریک می باشد به آن اضافه گردد،

عمیات اسید شویی در صورت تکرار زیاد صدماتی را به مناطقی نظیر نقاط جوشکاری شده، لوله هایی که به طور مناسب رول نشده باشند، فلزات سرد کاری شده، رزوه های پیچها. بعد از عملیات اسید شویی دارای ترکهای طولی، زبریهای انتهای لوله، ساییدگی شدید و خوردگی عمیق حفره ای و سوراخهای متعدد هستیم. بنابراین بر روی لوله ها آزمایش التراسونیک انجام می گیرد تا از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود.

غلظت محلولی که برای عملیات شستشو استفاده می شود به دیگ بخار بستگی دارد که آیا دیگ بخار چندین سال بدون عملیات تمیزکاری در سرویس بوده یا بازرسی فنی وجود رسوب را تأیید کرده است. اسید کلریدریک نیازی به هم زدن یا چرخش دادن ندارند و صرفاً با پر نمودن دیگ بخار توسط محلول و خیساندن رسوبات در مدت زمان مناسب و قابل قبولی رسوبات زدوده و برطرف می شوند.

محلولهای شستشو دهنده دیگر، باید حداقل با سرعت ۱ فوت بر ثانیه مورد چرخش قرار گیرند تا بتوانند رسوبات را در مدت زمان قابل قبولی تمیز نمایند.

مقدمات عملیات اسید شویی آن است که ابتدا دیگ بخار از سرویس خارج می گردد، سپس لوله ها توسط آب گرم، شستشو داده می شوند و پس از آن Went های خروجی باز شده و پروانه های هوادهی نیز روشن شده و دیگ بخار را تا درجه حرارت ۱۹۰-۱۸۰F سرد می کنند، باید تمامی منفذ های کوره شامل دمپرها و همچنین دریچه های مشعل ها بسته شوند تا گرمای دیگ بخار حفظ شود هرگز نباید از تابش مستقیم شعله استفاده نمود.

پس از برطرف کردن نشتی های احتمالی دیگ بخار جهت شستشوی شیمیایی در اختیار پیمانکار قرار می گیرد. پیمانکار باید قبل از تلمبه نمودن محلول شستشو به داخل دیگ بخار از دمای دیگ بخار در حد مورد نظر اطمینان حاصل کند که با اندازه گیری قسمتهای انتهایی Drum های دیگ بخار این کار صورت می گیرد اگر چه این اندازه گیری به علت نازکی این قسمتها دقیق نمی باشد . پیمانکار باید ابتدا دیگ بخار را با آب گرم پر کرده، دمای این آب در حدود دمای مطلوب می باشد پس از عبور آب، دیگ بخار را از محلول اسید پر کرده و به دیگر قسمت ها تلمبه می کنند.

چون حجم اسید مورد نیاز برای شستشو زیاد می باشد ابتدا آب به داخل دیگ بخار جریانمی یابد بعد غلظت اسید رفته رفته زیاد شده تا به غلظت مورد نظر برسد.

بررسی دستگاه های گازسوز
بررسی سیستم های تأسیسات برودتی

مشکلات خوردگی بدن دیگ بخار

خوردگی بدن دیگ بخار

مشکلات خوردگی اکسیژن محلول با مواد موجود در سطح داخل دیگ بخار هیتر واکنش برقرار نموده و باعث تشکیل مواد جدید بر سطح فلز دیگ بخار می شوند. به مرور زمان این مواد جدید بزرگتر شده و به داخل فلز دیگ بخار نفوذ می نمایند و نهایتاً منجر به از کار افتادن دیگهای بخار می شود،

مشکلات رسوبگذاری

متداولترین مشکل رسوبگذاری در اثر واکنش موادی چون کلسیم، منیزیم و سیلیکا با فلز دیگ بخار بوجود میآید. این مواد بطور گسترده ای در داخل آب تغذیه وجود دارد و بنابراین پتانسیل واکنش با فلز دیگ بخار همیشه وجود خواهد داشت. در اثر واکنش کلسیم، منیزیم و سیلیکا با فلز داخلی دیگ بخار، لایه سختی تشکیل میگردد که در اثر کاهش انتقال حرارت، زمینه لازم برای از دست رفتن بازدهی بوجود می آید. در اثر افزایش ضخامت لایه رسوبی، لوله های داخل دیگ بخار تحت دمای مازاد قرار گرفته و نهایتاً ترکیدگی در آنها به جورد می آید. به عبارت دیگر لایه رسوبی همانند یک لایه نازک عایق بین گاز و آب دیگ بخار عمل می نماید.

رسوبگذاری

سومین اثر سوء ناشی از رسوبگذاری، ایجاد خوردگی در دیگ بخار است. معمولا دیگ های بخار با ظرفیت بالای انتقال حرارت ( بیش از ۷۵ هزار بی تی یو بر فوت مربع در ساعت ) در معرض خوردگیهای موضعی قرار می گیرند. در واقع رسوبات داخل دیگ بخار زمینه لازم را برای ایجاد خوردگی فراهم می آورند. اکسیدهای آهن از جمله موادی هستند که در سطح داخلی دیگ های بخار تجمع مییابند. اکسیدهای آهن یا از طریق آب خام وارد دیگ بخار می گردد و یا اینکه در اثر خوردگی داخلی ایجاد می شود. اکسیدهای آهن در رسوبات نرم و سخت دیگ های بخار حضور دارند و اکسیدهای آهن از جمله رسوبات خلل و فرج دار محسوب می شوند که امکان نشت آب از دیگ بخار به داخل بخار را فراهم ساخته و مواد جامد محلول را بر جا می گذارند.

مواد جامد خوردگی بدن دیگ بخار

مواد جامد محلول نظیر سود و شلات که در آب دیگ بخار وجود دارند، نهایتاً در خلل و فرج رسوبات اکسیدهای آهن ترسیب یافته و غلظت تجمعی آنها به هزاران قسمت در میلیون (DDm) خواهد رسید. تجمع غلظت بالای این مواد در نهایت منجر به خوردگی فلزی در داخل دیگ بخار خواهد شد. مؤثرترین روش مقابله با این پدیده، کاهش غلظت آهن در دیگ بخار است. بنابراین منبع آب تغذیه باید مورد پیش تصفیه ( نظیر فیلتراسیون و پاکسازی) قرار گیرد. هنگامی که بخار تغلیظ شده مجدداً به داخل دیگ بخار هدایت شود، برای کاهش اثر خوردگی می بایست از روشهای شیمیایی مناسب جهت اصلاح کیفیت آب برگشتی بهره جست. اصلاح آب توسط مواد شیمیایی نظیر شلات ها، پلیمرها و فسفات ها موجب کاهش ترسیب یونهای آهن در دیگ بخار خواهد شد.

اکسیژن محلول خوردگی بدن دیگ بخار

اکسیژن محلول موجود در آب تغذیه دیگ های بخار در اثر افزایش حرارت، واکنش زایی مضاعف پیدا نموده و باعث خوردگی در پیش گرمکنها و اکونومایزرها می شود. اکسیژن محلولی که به نوعی وارد دیگ بخار می شود نیز باعث انواع تخریب در سیستم های غلطکهای بخار، غلطکهای لای، لوله های دیگ و شیرآلات می گردد. در این مسیر سیستم های خنک کن و لوله های تقطیر نیز صدمه خواهند دید. بنابراین حذف اکسیژن در مسیر استفاده از الزامات بسیار مهم به شمار می آید.

کنترل اکسیژن محلول

کنترل اکسیژن محلول در منبع آب تغذیه از دو طریق هوازدایی و شیمیایی انجام می گیرد. سیستمهای هوازدایی مدرن قادرند تا میزان اکسیژن محلول را تا حد ۱۵ میلیارد در قسمت (DDb) در لیتر کاهش دهند و بدین ترتیب نیازی به افزودنیهای شیمیایی برای جذب اکسیژن محلول وجود نخواهد داشت. به هر حال در صورت نیاز به استفاده از مواد شیمیایی برای حذف اکسیژن محلول، میتوان از سولفات سدیم استفاده نمود، ضمن آنکه مواد آلی نیز مورد استفاده واقع می شوند. برخی از مواد شیمیایی لایه نازکی بر سطح اکونومایزر و پیش گرمکن ایجاد نموده و از خوردگی جلوگیری می نمایند.

بهره برداری داری از اﻧﺮژی دیگهای بخار

افزایش گرمایی بخاری گازی

بهره برداری داری از اﻧﺮژی دیگ بخار

مقاله راهنمای بهره وری انرژی به منظور ارتقاء دانش متصدیان و مالکین دیگ های بخار تدوین شده است. بدون شک رعایت نکات و راهنمایی های مندرج در کتاب به افزایش بهره وری در سیستم های دیگ بخار منجر خواهد شد. در فصل های مختلف کتاب تقریباً به تمامی موارد مرتبط با دیگ های بخار (اصلاح آب، بازیافت حرارت، احتراق، تولید همزمان و اصلاح گاز خروجی) اشاره شده است. نگارش کتاب به نحوی است که درک آن آسان بوده و از تعاریف پیچیده فنی پرهیز شده است.

برای درک بهتر مطالب، اقدامات ساده برای دستیابی به بهره وری انرژی، ارایه شده است. از آنجا که نوع و طبیعت دیگ بخار بسیار متفاوت است لذا سعی شده است تا فقط به نکات مشترک پرداخته شود. در هر فصل از کتاب برای افزایش بازدهی در دیگهای بخار چک لیست خاصی ارایه شده است که متصدیان امور با بهره گیری از آنها میتوانند اثر بخشی اقدامات خود را ارزیابی نمایند . سازمان بهرهوری انرژی ایران از خوانندگان کتاب تقاضا دارد برای ارتقاء کیفیت مطالب و همچنین پوشش بهتر نیاز صنایع به اطلاعات علمی، نظرات اصلاحی و پیشنهادات خود را به سازمان ارسال دارند.

اصلاح آب دیگهای بخار

اصلاح آب دیگهای بخار به سه دسته زیر قابل تقسیم است:
الف – اصلاح خارجی (بیرونی )
ب – اصلاح داخلی ( درونی )
ج – اصلاح بخار تقطیر شده کیفیت آب ورودی به انواع دیگ بخار متفاوت بوده و عمدتاً به ظرفیت و فشار آن بستگی دارد.
بطور کلی هر قدر که فشار دیگ بخار افزایش یابد آب تغذیه باید با کیفیت مطلوب تری وارد دیگ شود. رابطه فشار و کیفیت آب تغذیه ارائه شده است. البته آمار و ارقام این جدول نباید به عنوان کیفیت مطلق در نظر گرفته شود و لازم است تا برای تعیین دقیق پارامترها از مشاورین ذیربط استعلام نمود.

اصلاح آب

آب برای تولید بخار، یک سیال ضروری به شمار می آید. حفظ کیفیت آب موجب ارتقاء بازدهی و افزایش طول عمر دیگ های بخار می شود. استفاده از آب با کیفیت پائین باعث بروز مشکلات جدی برای دیگ های بخار شده و در خیلی مواقع موجب تخریب کامل آن می گردد. در این فصل متداولترین و جدی ترین مشکلاتی که در رابطه با دیگ های بخار صنعتی صورت می پذیرد تشریح و روشهای صحیح نگهداری از دیگهای بخار بیان میگردد. معمولا مشکلات دیگهای بخار خاص خود بوده و شدیداً به نوع آب و نحوهٔ بهره برداری وابسته است، لیکن سعی بر آن است تا مبانی عمومی و متداول در این فصل تشریح گردد. بهره گیری از مشاورین ذیصلاح برای دستیابی به سیستمهای مناسب اصلاح آب و یا استفاده از مواد شیمیایی مناسب، موجب افزایش بهره وری در دیگ های بخار خواهد شد.

مشکلات آب دیگهای بخار

معمولا مشکلات آب دیگ های بخار به دو گروه زیر قابل تقسیم بندی می باشند:
الف – مشکلات ناشی از ترسیب مواد یا رسوبگذاری
ب – مشکلات ناشی از خوردگی از آنجائیکه این دو مورد از عمده ترین و متداولترین مشکلات دیگهای بخار به شمار می آیند، بسیار محتمل است که هر دو مشکل بطور همزمان برای دیگهای بخار حادث گردد.

بسیاری از مشکلات خوردگی در اثر رسوبگذاری پدیدار می شوند و همچنین در بسیاری از موارد عامل خوردگی باعث بروز مشکلات رسوبگذاری می شود. بهرحال هر دو مشکل فوق را میتوان با تمهیدات علمی از میان برداشت و برطرف کرد.

افزایش گرمایی بخاری گازی

ﮔﻠﺨﺎﻧﻪ ﻫﺎی گرمایشی ﺑﺮودتی و ﺗﻬﻮﻳﻪ آن